6月6日，位于明水經濟技術開發區的華潤雪花啤酒年產100萬千升啤酒新廠第一車成品酒發車成功，這標志著該廠首批產品順利投放市場，也代表著產自濟南章丘的“雪花”開啟了“勇闖天涯”之路。
據悉，該項目占地370畝，總建筑面積14萬平方米，投資16.7億元，是華潤雪花啤酒投資最大的生產單體項目，是雪花啤酒全國第6個百萬千升級生產基地。巨大的建設規模與成本投入，決定了濟南工廠“出道即巔峰”，從設計到運營，濟南工廠均采取數字化 、自動化 、智能化手段，以國內啤酒行業最頂尖的智能化工廠為標準進行建設，擁有極高的智能化程度，既是自動化工廠，又是智能工廠，還是“綠色”工廠，更是啤酒行業的新質生產力代表。
生產方面，采用了以MES（制造執行系統）為核心的數字化管理平臺，從原料處理到清酒實現“訂單式生產、一鍵式操作”，搭載西門子braumat平臺實現公用工程智聯運行，生產過程無人工干預。釀造生產線，過程全自動運行，減少人工干預，保證工藝執行一致性。包裝實現數據自動采集、集中控制，人機分離、智能巡檢、遠程監控、集中辦公。包裝整線更從德國引入了業內知名品牌克朗斯的頂尖智能化設備，實現硬件和軟件的“雙向奔赴”——線效、質量雙提升。
運輸方面，實行AGV、軌道GRV精準運輸。以包裝為例，新技術的加持下，工廠可實現包材直接配送到機臺上線；原本上下線均需叉車配送的玻瓶，也可實現自動化傳輸，極大地減少人工干預，減輕勞力負擔。
倉儲物流環節，采用了智慧廠區管理系統及廠區車輛調度管理系統，實現了產品出入庫、車輛出入廠管理的準時化智能調控、流向精準可追溯。智慧系統極大地規范了產品出廠、物料進場的流程，并實現進廠、卸貨/裝車、出廠幾個環節的無縫銜接，極大地提高運輸效率。
除智能化相關的技術革新，在能耗方面也體現了綠色低碳可循環發展理念。
電能方面，從供給側來講，工廠引進建筑光伏一體化發電項目，采用“自發自用、余電上網”的方式，所發電能優先消納使用，實現企業節能降耗。為實現這一成果，濟南工廠在建設規劃前期擬采用BIPV方案，其較普通光伏具有兩大優勢：首先，BIPV方案極大地提高了光伏電板的耐久度，初步預算使用壽命可達30年；其次，BIPV方案能夠最大程度地讓光伏電板貼合屋頂，可實現“電板即屋頂”的無縫效果，使面積最大化利用。由此，屋頂光伏可用面積可達7.2萬㎡，實現建裝機容量11.57MWp、交流側10.29MW。
從需求側來看，工廠的電能除用作生產以外，更將全面優化用能端，提高用能效率。為此，工廠還將建設風光互補智慧路燈、電動汽車充電樁，同時通過數字化手段，使電能的生產和應用可知、可預、可控。
總體來看，以光伏項目的平均壽命25年計算，濟南工廠可自生產2.86億kWh光伏電力，累計減少碳排放量約258531t。
水能方面，2023年3月，工廠取得了濟南市章丘區認定的污水建筑工程施工許可證。未來將配置2臺1t和1臺2t沼氣鍋爐，對污水進行集中處理的沼氣可產生蒸汽，處理后可用于洗瓶、殺菌、麥芽煮沸，實現污水回收綜合利用。不僅如此，濟南工廠對行政辦公能源進行加強管理，制定辦公用水規范。從職能部門到生產一線，未來的工廠將全面踐行低碳環保理念。
啤酒的生產需要多道工序，不同的生產工序所需要的水質水溫均有差異，而這正是熱能綜合再利用的主場。在釀造過程中，麥芽煮沸時產生的蒸汽回到二次蒸汽冷凝器，78℃熱能水經過二次蒸汽冷凝器換熱至97℃去熱能水罐，二次蒸汽冷凝器產生的冷凝水去二次蒸汽冷凝水罐，經板式換熱后，二次蒸汽冷凝水由99℃換熱至30℃后排污，另一側由25℃釀造水換熱后去85℃釀造熱水罐，用于洗糟、糖漿稀釋、管路殺菌等工序；85℃釀造熱水經板式換熱后換成為65℃釀造水，用于粉碎調漿等工序；65℃釀造水同理可經過轉換成為25℃釀造水……如此循環往復，熱能在不斷“變身”的過程中形成生產閉環。
在水溫與水質的調節中，工廠真正實現了水能熱能的循環使用，讓釀造用水變成“活水”。熱能流動之間，不僅讓水能適用各種生產工序，更實現降低排放、綠色生產的最終目標。
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