6月6日,位于明水經濟技術開發(fā)區(qū)的華潤雪花啤酒年產100萬千升啤酒新廠第一車成品酒發(fā)車成功,這標志著該廠首批產品順利投放市場,也代表著產自濟南章丘的“雪花”開啟了“勇闖天涯”之路。
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2024-6-10 08:46 上傳
據悉,該項目占地370畝,總建筑面積14萬平方米,投資16.7億元,是華潤雪花啤酒投資最大的生產單體項目,是雪花啤酒全國第6個百萬千升級生產基地。巨大的建設規(guī)模與成本投入,決定了濟南工廠“出道即巔峰”,從設計到運營,濟南工廠均采取數字化 、自動化 、智能化手段,以國內啤酒行業(yè)最頂尖的智能化工廠為標準進行建設,擁有極高的智能化程度,既是自動化工廠,又是智能工廠,還是“綠色”工廠,更是啤酒行業(yè)的新質生產力代表。
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生產方面,采用了以MES(制造執(zhí)行系統)為核心的數字化管理平臺,從原料處理到清酒實現“訂單式生產、一鍵式操作”,搭載西門子braumat平臺實現公用工程智聯運行,生產過程無人工干預。釀造生產線,過程全自動運行,減少人工干預,保證工藝執(zhí)行一致性。包裝實現數據自動采集、集中控制,人機分離、智能巡檢、遠程監(jiān)控、集中辦公。包裝整線更從德國引入了業(yè)內知名品牌克朗斯的頂尖智能化設備,實現硬件和軟件的“雙向奔赴”——線效、質量雙提升。 運輸方面,實行AGV、軌道GRV精準運輸。以包裝為例,新技術的加持下,工廠可實現包材直接配送到機臺上線;原本上下線均需叉車配送的玻瓶,也可實現自動化傳輸,極大地減少人工干預,減輕勞力負擔。 倉儲物流環(huán)節(jié),采用了智慧廠區(qū)管理系統及廠區(qū)車輛調度管理系統,實現了產品出入庫、車輛出入廠管理的準時化智能調控、流向精準可追溯。智慧系統極大地規(guī)范了產品出廠、物料進場的流程,并實現進廠、卸貨/裝車、出廠幾個環(huán)節(jié)的無縫銜接,極大地提高運輸效率。
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除智能化相關的技術革新,在能耗方面也體現了綠色低碳可循環(huán)發(fā)展理念。 電能方面,從供給側來講,工廠引進建筑光伏一體化發(fā)電項目,采用“自發(fā)自用、余電上網”的方式,所發(fā)電能優(yōu)先消納使用,實現企業(yè)節(jié)能降耗。為實現這一成果,濟南工廠在建設規(guī)劃前期擬采用BIPV方案,其較普通光伏具有兩大優(yōu)勢:首先,BIPV方案極大地提高了光伏電板的耐久度,初步預算使用壽命可達30年;其次,BIPV方案能夠最大程度地讓光伏電板貼合屋頂,可實現“電板即屋頂”的無縫效果,使面積最大化利用。由此,屋頂光伏可用面積可達7.2萬㎡,實現建裝機容量11.57MWp、交流側10.29MW。 從需求側來看,工廠的電能除用作生產以外,更將全面優(yōu)化用能端,提高用能效率。為此,工廠還將建設風光互補智慧路燈、電動汽車充電樁,同時通過數字化手段,使電能的生產和應用可知、可預、可控。 總體來看,以光伏項目的平均壽命25年計算,濟南工廠可自生產2.86億kWh光伏電力,累計減少碳排放量約258531t。 水能方面,2023年3月,工廠取得了濟南市章丘區(qū)認定的污水建筑工程施工許可證。未來將配置2臺1t和1臺2t沼氣鍋爐,對污水進行集中處理的沼氣可產生蒸汽,處理后可用于洗瓶、殺菌、麥芽煮沸,實現污水回收綜合利用。不僅如此,濟南工廠對行政辦公能源進行加強管理,制定辦公用水規(guī)范。從職能部門到生產一線,未來的工廠將全面踐行低碳環(huán)保理念。 啤酒的生產需要多道工序,不同的生產工序所需要的水質水溫均有差異,而這正是熱能綜合再利用的主場。在釀造過程中,麥芽煮沸時產生的蒸汽回到二次蒸汽冷凝器,78℃熱能水經過二次蒸汽冷凝器換熱至97℃去熱能水罐,二次蒸汽冷凝器產生的冷凝水去二次蒸汽冷凝水罐,經板式換熱后,二次蒸汽冷凝水由99℃換熱至30℃后排污,另一側由25℃釀造水換熱后去85℃釀造熱水罐,用于洗糟、糖漿稀釋、管路殺菌等工序;85℃釀造熱水經板式換熱后換成為65℃釀造水,用于粉碎調漿等工序;65℃釀造水同理可經過轉換成為25℃釀造水……如此循環(huán)往復,熱能在不斷“變身”的過程中形成生產閉環(huán)。 在水溫與水質的調節(jié)中,工廠真正實現了水能熱能的循環(huán)使用,讓釀造用水變成“活水”。熱能流動之間,不僅讓水能適用各種生產工序,更實現降低排放、綠色生產的最終目標。 ▍免責聲明:我們尊重原創(chuàng)。此內容整理自“明水國家級經濟技術開發(fā)區(qū)”。如有侵犯,請聯系刪除。
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